Производство в Дубне это первый завод печатных плат полного цикла, построенный после 1991 года. Поскольку строительство осуществлялось «с нуля» планировка производственных помещений при постройке была выполнена для оптимизации переходов технологических процессов с оснащением самым современным оборудованием. Производственные возможности предприятия направлены на изготовление сложных плат, которые до недавнего времени закупались исключительно за рубежом. Завод может производить средние, мелкие и прототипные серии многослойных плат до 24 слоев широкой номенклатуры и высокой степени сложности – до 6го класса точности по российской классификации или 10го класса по европейской. Локализация высокотехнологичного производства в России соответствует важной задаче импортозамещения, направленной на снижение зависимости от иностранных поставщиков, сохранению технической компетенции и созданию рабочих мест.
Основные конкуренты завода находятся в Юго-Восточной Азии и Европе, но по сравнению с ними предприятие имеет несколько важных преимуществ. Кроме высокого качества продукции, которое достигается за счет использования самого современного оборудования, это небольшой срок обработки заказов благодаря оперативному взаимодействию с заказчиками и разработчиками изделий электроники, новейшая система контроля качества, быстрое изготовление и доставка продукции потребителю, а также расположение в особой экономической зоне «Дубна», дающее дополнительные льготы производителю.
На участке площадью 2,4 га расположен научно-производственный корпус площадью 12 000 м2 и административный корпус площадью 800 м2. Максимальная потребляемая мощность составляет 2,5 МВт, расход воды 140 кубометров в сутки. Суммарная проектная мощность завода – 55 000 м2 плат в год, из них 30 000 м2 многослойных плат и 25 000 м2 двухслойных плат. Количество обрабатываемых заказов может составлять сто в день из них половина новых. Технологические возможности позволяют производить многослойные платы с глухими и скрытыми переходными отверстиями, гибкие и гибко-жесткие печатные платы, платы на металлическом основании и СВЧ-диэлектриках.

Для эффективной автоматизации производства используются два основных типоразмеры заготовок: 610х533 мм и 610х457 мм. Дорогие СВЧ-платы могут требовать применения заготовок меньшего размера 305х457 мм и 305х228 мм. Имеющееся оборудование позволяет работать с платами толщиной от 0,5 до 4 мм, имеющими толщину слоев от 0,086 до 1,5 мм. Минимальный диаметр отверстий – 0,1 мм, при этом допустимое отношение минимального диаметра отверстия к толщине платы для отверстий диаметром менее 0,2 мм – 1:6, для отверстий диаметром более 0,2 мм – 1:10. Минимальная ширина проводник/зазор с использованием фольги толщиной 9 мкм составляет 75/75 мкм, 12 мкм – 100/100 мкм, 18 мкм – 125/125 мкм. В качестве финишного покрытия может использоваться горячее лужение, иммерсионное золото с подслоем никеля или палладия и никеля, иммерсионное олово и гальваническое золото.
Поскольку производство ориентируется не только на выпуск сложных прототипов, но и дешевых серий плат используется две технологии комбинированного позитивного и негативного (тентинг) процессов. Для позитивной технологии установлена вертикальная химико-гальваническая линия гонконгской компании PAL, для негативной – первая в России горизонтальная линия с прямой металлизацией без палладия и горизонтальным омеднением немецкой компании Atotech. Негативная технология имеет короткий технологический процесс (цикл металлизации сокращается на 30-40%), меньшее количество переходов между операциями, более равномерный гальванический осадок и отсутствие этапов нанесения и снятия металлорезиста. В горизонтальной линии Atotech применяется прямая полимерная металлизация – недорогой и простой в плане контроля процесс. Благодаря использованию плотности тока до 10 А на дециметр линия обеспечивает высокую производительность, что является значительным увеличением по сравнению с предельным током 2 А на вертикальных линиях. В DESлинии, на которой осуществляются проявление фоторезиста, кислое травление и снятие фоторезиста используются два травильных модуля и модуль прерывистого травления для компенсации «эффекта лужи». Регенерация кислого травильного раствора выполняется системой шведской компании SIGMA, первой подобной установкой в России, которая имеет высочайшую производительность: 20 кг меди в час. Установкой поддерживается постоянное качество травильного раствора и таким образом обеспечивается постоянный режим травления. До 75% продукции завода планируется выпускать по негативной технологии.
Позитивная технология является прецизионной, она сложнее, но позволяет работать с тонкими заготовками, производить заполнение глухих отверстий, а также изготавливать платы с большой толщиной меди. На этой линии используется химическое омеднение. Производительность SES линии, выполняющей снятие фоторезиста, щелочное травление и снятие металлорезиста ниже, чем у DES-линии, но и плановая нагрузка на нее значительно меньше. Постоянство щелочного травильного раствора обеспечивается системой регенерации немецкой компании SchmidPremium производительностью до 6 кг меди в час.
 |
 |
Нанесения рисунка выполняется двумя машинами прямого экспонирования производства швейцарской компании Printprocess с четырьмя головками у каждой. Прямое экспонирование позволяет избежать затрат финансов и времени на изготовление фотошаблонов, а также и связанных с ними дефектов. Установки обеспечивают большую скорость нанесение, что важно для потоковой обработки заказов, высокую разрешающую способность, масштабирование рисунка с учетом усадки заготовки и онлайн совмещение рисунка со сверловкой на каждой плате. Возможно воспроизведение с хорошим качеством даже проводников шириной 40 мкм.
Паяльная маска наносится методом распыления на установке производства компании ITC (Германия). Цикл нанесения маски с учетом подсушивания и охлаждения занимает 15 минут, рабочая скорость составляет около полутора метров в минуту. Объем емкости для краски гарантирует непрерывность работы в течение дня. Термодубление паяльной маски выполняется в конвейерной конвекционной печи той же компании ITC, которая может работать с печатными платами толщиной от 0,1 до 5 мм.
На участке сверловки используется уникальная система «Куб» производства немецкой компании Schmoll: шесть небольших одношпиндельных сверлильных станков, объединенных с тремя загрузчиками единой системой передачи заготовок. Они управляются одним оператором, и на каждом станке можно выполнять свою программу. Сверление маски после прессования выполняется на станке с рентгеном. Установка контролирует смещение каждого слоя, анализирует в комплексе смещения слоев друг относительно друга и производит сверление базовых отверстий, обеспечивая максимальную величину гарантийного пояска. Далее заготовки поступают на обычные сверлильные станки, устанавливаются на эти базы, и производится сверление основного массива отверстий.
Также участок сверловки имеет двушпиндельные станки, оборудованные, помимо сверлильного шпинделя, еще и фрезерным. Они позволяют изготавливать платы с металлизированными торцами за одну установку на станок, а также делать платы с сопряжениями и зенковкой до металлизации. Максимальная частота вращения шпинделей 250 000 оборотов/минуту, что позволяет сверлить отверстия диаметром от 75 мкм и выше.
 |
 |
Слои для изготовления многослойных печатных плат с конвейера попадают в чистое помещение до 9 класса по российскому стандарту, где они собираются в пакеты и вывозят через тамбур на прессование. Общая площадь помещений 8-го класса составляет 550 м2, в них выполняются операции нанесения и экспонирование фоторезиста, изготовление шаблонов и экспонирование паяльной маски, а также сборка пакетов перед прессованием. После сборки пакеты поступают в систему прессования WorkCell немецкой фирмы Buerkle из двух горячих и одного холодного пресса. Один из горячих прессов обеспечивает в прессовом пакете температуру до 380 градусов, что намного выше значения стандартных прессов – до 250 градусов. Это позволит осуществлять прямое прессование фторопластов и других тугоплавких материалов.
Особое внимание на заводе уделяется контролю качества на всех этапах производственного цикла с использованием самой современной контрольно-измерительной аппаратуры. Платы проходят автоматизированный оптический и электрический контроль и полный цикл испытаний по ГОСТ Р 55693-2013 и IPC-6012. Система менеджмента качества сертифицирована и отвечает всем требованиям международной ассоциации органов по сертификации IQNet и стандартов МС МСО 9001, ГОСТ Р ЕН 9100 и ГОСТ ISO 9001.
 |
 |
Для ускорения работы с заказчиками установлена бельгийская пре-CAM система InSight, которая позволяет коммерческой службе генерировать отчет без обращения в CAM-департамент. Система InCAM с высоким уровнем автоматизации сводит к минимуму роль человеческого фактора, что, в конечном счете, повышает качество готовой продукции. Все этапы технологического процесса отслеживаются терминалами контроля, которые позволяют менеджерам оперативно контролировать прохождение заказов по производству. В зависимости от сложности и степени стандартности плат используется автоматическая генерация сопроводительных паспортов для производства.
Автоматизированное управление производственными процессами на заводе выполняется двумя ERP-системами: отечественная «1С:Управление производственным предприятием», учитывающая российские стандарты описания, получения со склада, расчета себестоимости продукта и глубоко интегрированная с ней импортная специализированная система.
В ближайшее время завод планирует выход на проектную мощность производства и работу в три смены. Идет подготовка к выпуску плат со встроенными компонентами – как с дискретными активными, так и с дискретными и формируемыми пассивными компонентами (тонкопленочные резисторы, конденсаторы и индуктивности). Готовится выпуск плат с толстой медной фольгой внутри (с внутренними радиаторами) и открытие участка монтажа и изготовления трафаретов.
Перейти на сайт завода по производству печатных плат http://www.si-pcb.ru
